浓盐水处理前：Q =13~23t/h，平均流量Q =18t/h。盐含量浓度约为10-15%，其中氯化钠约70~90%，氯化钾约10~30%，盐水pH值7.5~10，温度60~80℃。盐水中悬浮物约1000~3000mg/L。盐水中含有氨的存在，氨氮总含量正常状态约0.2%，蕞高不超过1%。盐水中存在氟离子，氟离子浓度100~500mg/L，极端情况下氟离子浓度约1000mg/L。
浓盐水处理后：盐水中悬浮物约<100mg/L，钙离子浓度<50mg/L，镁离子浓度<50mg/L，氟离子浓度<20mg/L，pH值>10。
为了能更髙效的去除高盐废水中的钙镁离子及氟离子，设计采用两级物化处理工艺，其中一极物化处理系统主要用于镁及氟的去除，二级物化处理主要针对钙的去除以及氟的进一步去除，具体处理工艺流程如下：
(1)生产产生的高盐废水，经收集后自流至高盐废水调节池，高盐废水经调节池充分均质均量后，可保障废水处理系统的稳定运行；
(2)高盐废水经充分均质均量后，废水经泵提升进入一极物化处理系统，一极物化系统主要由一极反应槽、一极沉淀槽、压滤机及压滤水槽组成，废水经泵提升后首先 进入一极反应槽，通过加药系统往一极反应槽内投加液碱、氯化钙、PAC及PAM，此时废水中绝大多数镁离子形成氢氧化镁沉淀物从而被分离，废水中大部分氟离子形成了氟化钙沉淀物而被去除，反应所形成的细小悬浮物，经PAC与PAM反应作用后，细小悬浮物或胶体微粒互相吸附结合而成较大颗粒，并使得悬浮物从水中迅速分离，废水经一极反应后，进入沉淀槽，如果当废水反应形成的悬浮物量不大，不影响沉淀槽的正常固液分离时，废水经沉淀槽固液分离后，污泥进入压滤机进行脱水，压滤机产生的泥饼委外处置，压滤机产生的滤液自流进入压滤水槽，沉淀槽清液则直接进入压滤水槽；如果当废水反应形成的悬浮物量很大，影响了沉淀槽的固液分离，沉淀槽中的泥水混合则通过泵全部提升至压滤机进行固液分离，压滤机产生的泥饼委外处置，压滤机产生的滤液自流进入压滤水槽。
(3)压滤水槽中的废水经泵提升后，进入二级物化处理系统，二级物化处理系统主要由二级反应槽、二级沉淀槽、pH调节槽及中间水槽组成，废水经泵提升后首先 进入二级反应槽，通过加药系统往而级反应槽内投加盐酸、碳酸钠、PAC及PAM，此时废水中溶解的部分铝盐形成氢氧化铝沉淀物从而被分离，废水中的钙离子形成了碳酸沉淀物而被去除，反应所形成的细小悬浮物，经PAC与PAM反应作用后，细小悬浮物或胶体微粒互相吸附结合而成较大颗粒，并使得悬浮物从水中迅速分离，另外氟离子与PAC结合被进一步去除，为保证反应效果，反应pH控制在7-9，经反应后，废水进入二级沉淀槽，废水经二级沉淀槽固液分离后，污泥通过泵提升至一极反应槽，沉淀槽清液则直接进入pH调节槽，为了去除过量的碳酸盐，防止后端蒸发系统浓缩结垢，pH槽首先调节pH至4.0左右，充分去除水中的碳酸盐，同时为了蕞大限度的去除氟离子对蒸发的影响，调节槽内投加片碱，将废水pH调整至10以上，回调后的废水随后进入中间水槽，蕞后通过提升泵提升至蒸发原水池。
（1）浓盐水：浓盐水进料量13t/h，厂家考虑10%循环料量；盐含量浓度约为10-15%，其中氯化钠约70~90%，氯化钾约10~30%，盐水pH≥10，温度60~80℃。盐水中含有氨的存在，氨氮总含量正常状态约0.2%，蕞高不超过1%。盐水中存在氟离子，F-含量不超过30mg/L，盐水中存在氟、钙、镁离子，F、Ca、Mg含量不超过100mg/L。要求蒸发器蒸发量15t/h。
（2）硫酸铵溶液：间断进料量1t/h，浓度30%（wt），PH值5~6，常温。要求蒸发器蒸发量1t/h。
